Задачей цеха является обеспечение бесперебойного приготовления шихты, а также  транспортировка шихты и стеклобоя в расходные бункеры стекловаренной печи. Составной цех имеет оборудование для полного цикла подготовки сырья, что позволяет нам работать как на готовом, так и на природном сырье.

Составной цех включает в себя:

• 19 бункеров для сырья, которые обеспечивают запас на 14 дней.

Новые вибрационные грохоты, гарантирующие высокую производительность (до 25 тонн/час), и высокое качество просеивания.

• Специально разработанная и запатентованная технология просеивания позволила нам создать компактные сита площадью всего 3,5 м2.
• Применены новейшие системы фильтрации воздуха, в которых площадь поверхности фильтров в 3 раза больше, чем у обычных.

Степень очистки достигает 99,9%, а остаточная концентрация пыли не превышает 2 мг/м3, что в несколько раз ниже допустимой нормы.

Система очистки и фильтрации воздуха возвращает все захваченные мелкие фракции сырья обратно в процесс, обеспечивая здоровые условия труда для персонала и предотвращая выбросы пыли в атмосферу города.

Составной цех предназначен для подготовки 1300 тонн шихты в сутки. На сегодняшний день это самый большой составной цех в России.

Составной цех позволяет готовить шихту для трех цветов стекла одновременно.

На заводе построены три печи с подковообразным направлением пламени, проектной мощностью до 440 тонн в сутки каждая.  При строительстве наших печей применены новаторские решения по теплоизоляции. Это позволило снизить теплопотери при эксплуатации печи на 30%.

• Проект был разработан чешской компанией «Teplotechna-Prima». При строительстве печей использовались огнеупорные материалы  отечественных  и импортных производителей: Семилукский огнеупорный завод (Россия), Боровичёвский огнеупорный комбинат (Россия),  «SEPR», «P-D Refractories CZ a.s.», «Shandong Luyang Share Co», «Luoyang Dayang Refractory Co» и «Qinghua Refractories CS».
• Печи оснащены видеокамерами «Eclips» (США) с воздушным охлаждением, которые отображают внутреннюю часть печи на мониторе, что позволяет строго контролировать технологический процесс и оценивать состояние огнеупорной кладки.
• Газовые горелки «ECLIPS» (США) используются для отопления печей.  В печах установлен дополнительный электроподогрев, что улучшает качество стекла и снижает общие энергозатраты. Процесс варки стекломассы полностью автоматизирован.

Передовые технологии, используемые на заводе, позволяют изготавливать стеклотару любой сложности. Технологический процесс создания стеклоизделий происходит на производственном участке. Основное оборудование:

• Восемь двенадцатисекционных стеклоформующих машин «GPS» (Германия) и четыре двенадцатисекционные стеклоформирующие машины «SKLOSTROJ» (Чехия) позволяют производить широкий ассортимент стеклотары;
• Печи отжига и установки для нанесения «холодного» упрочняюшего покрытия  «Pennekamp» (Германия) и «Antonini» (Италия) обеспечивают стабильные показатели качества отжига и сохранность внешнего вида стеклянных изделий при транспортировке;
• Оборудование для нанесения «горячего» защитно-упрочняющего покрытия  «Imaca» (Голландия) и «Revimak» (Италия);
• Расплавленная стекломасса подается из печи по выработочным каналам  питателей, изготовленных британской компанией «BH-F», которые на сегодняшний день считаются одними из лучших в мире.
• Система «Conti-Drain» используется для устранения циркониевых свилей (неоднородностей в стекле в виде тонких нитей и лент). На сегодняшний день это единственная система, которая может удалять циркониевые свили в процессе производства.

Мы производим изделия процессами NNPB, B&B, PB что позволяет удовлетворять все потребности и предлагать клиентам наиболее эффективные варианты производства продукции. Производство  методом NNPB позволяет за счет более равномерного распределения стекла достигать аналогичных, либо даже более высоких прочностных характеристик стеклоизделия при гораздо меньшем весе, нежели при производстве B&B. При этом в единицу времени выпускается намного больше изделий.  Метод NNPB сокращает затраты на производство и на логистику.

Оборудование для нанесения «горячего» упрочняющего покрытия от компаний «Imaca» и «Revimac» позволяет повысить прочностные характеристики стеклотары путем нанесения специального покрытия на горячие стеклоизделия.

Покрытие снижает влияние поверхностно-активных сред и, прежде всего, влаги в воздухе. В то же время поверхность стеклотары становится более прочной, что защищает тару от потертостей  и царапин при транспортировке и использовании.

У изделий, упрочненных поверхностными покрытиями, стойкость к внутреннему гидростатическому давлению возрастает на 20-30%, устойчивость к давлению на корпус – на 10-30%, к вертикальной нагрузке – до 15%.

 При этом, эффективность упрочняющих покрытий возрастает с уменьшением массы стеклотары. Комбинированные покрытия позволяют сократить бой при транспортировке и на моечно-разливочных линиях , что является одним из показателей качества.

 Завод оснащен современным оборудованием для контроля качества сырья и готовой продукции:

• Инспекционные машины французской компании «MSC & SGCC» позволяют отбраковывать любые дефекты, от критических до незначительных;
• Машины «ICAM COMBI» применяются для автоматического контроля и отбраковки стеклоизделий по визуальным дефектам и по геометрическим несоответствиям.
• Многофункциональные машины типа «M 270 PCI»
• – для контроля и отбраковки продуктов с несоответствием: внутренний и наружный диаметр венчика горловины, герметичность, посечками на венчике, горле и дне, а также для бесконтактного контроля толщины стенки.
• Инспекционное оборудование «Multi 4» контролирует венчик и дно бутылки.

В лаборатории контроля качества установлено новое оборудование компании «AGR» (США) для проверки образцов стеклотары и своевременного выявления отклонений от установленных требований:

• Оборудование для испытания внутреннего гидростатического давления с возможностью установки значения предельного давления, скорости нарастания давления, времени удержания давления;
• Оборудование для испытания вертикальной нагрузки (сопротивления усилию сжатия) с возможностью установки постоянной или переменной нагрузки, времени удержания нагрузки;
• Установка для испытания на соскальзывание предназначена для контроля качества нанесения «холодного» защитно-упрочняющего покрытия.

Компьютерное управление этими настройками позволяет  хранить и обрабатывать в цифровом виде  результаты испытаний около 3000 образцов, формировать массивы данных по тестированию контрольных партий стеклянных изделий, анализировать их и оперативно реагировать на ход производственного процесса.

Участок упаковки

Завершающим этапом производства бутылок является упаковка. Для непрерывной упаковки стеклотары у нас установлены упаковочные линии «All Glass» и «Zecchetti» (Италия) и термоусадочные машины «Thimon» (Франция). Для повышения стабильности паллет и сохранности бутылок при доставке на дальние расстояния используется вертикальная утяжка паллет.

На производстве установлена линия  оптической сортировки стеклобоя австрийской компании “BT-Wolfgang Binder GmbH” (Австрия). Самое современное  оборудование позволяет сортировать стеклобой по цвету в автоматическом режиме.

На первом этапе оптической сортировки три параллельно расположенных машины «REDWAVE 1300C» делят стеклобой по цвету, а также удаляют большинство инородных примесей. На второй стадии оптической сортировки удаляются остаточные примеси и улучшается чистота цвета, выделенного на первой стадии.
Эти машины очень экономичны благодаря модульной конструкции и новейшим технологиям освещения материалов. С внедрением нового оборудования для сортировки стеклобоя мы можем сортировать и очищать до 33 тонн стеклобоя в час.

В течение дня цех перерабатывает 700 тонн грязного стеклобоя. Оптические сортировочные машины отделяют стеклобой от мусора и разделяют стекло по цветам.
Эта программа оказывает положительное влияние на экологию региона, позволяя нам превращать невостребованные отходы сильно загрязненного стеклобоя в сырье для производства новых продуктов.

С запуском новой линии оптической сортировки стеклобоя производительность сортировочного цеха увеличилась более чем в 3 раза.

Конструкторский отдел готов работать над эксклюзивными проектами и разрабатывать уникальные стеклоизделия и  формокомплекты для производства. Наши специалисты  тесно сотрудничают с клиентом при  разработке конструкторской документации на стеклоизделие и формокомплекты. Мы всегда готовы предложить заказчику варианты повышения технологичности стеклоизделий.

Мы изготавливаем формокомплекты на заводах  с мировым именем, таких как «Omco» (Хорватия), «Strada» (Италия), «lnhome» (Болгария), «RossMold» (США-Венгрия).

Для изготовления формокомплектов используются специальный легированый чугун нодулярного и вермикулярного типа. Это дает возможность получить продукцию высочайшего качества и выпустить с каждого формокомплекта максимальное количество продукции.

Наш цех мехобработки  оснащен  современными станками «Haas» (США),  «Китамура» (Япония), «Nakamura» (Япония), «Hardinge» (США), «Romi» (Бразилия). Такое оснащение позволяет поддерживать на высоком качественном уровне состояние формокомплектов, проводить текущие и капитальные ремонты формокомплектов, изготавливать нестандартное оборудование и детали для нужд завода, в том числе и запчасти для стеклоформующих машин.